نظام مسائل فناورانه

با توجه به بازرسی های انجام شده در زمان اورهال واحد VCM از راکتور OXY مشاهده گردید بخشی از بدنه راکتور دارای ترک هایی بوده و این ترک ها در بسیاری از مواقع نفوذ پیدا کرده است. بدلیل اینکه جنس بدنه از Stainless Steel میباشد و حرکت ترک در نواحی مختلف قادر به جوشکاری و تعمیر آن نبوده ناچار به استفاده از چسب در نواحی مختلف راکتور نموده که در زمان Emergency shot down بدلیل سرد و گرم شدن مجددا چسب از بدنه جدا شده و ناچار به چسب کاری مجدد بوده که این مهم ،راه اندازی مجدد را با تاخیر مواجه میکند. طی این پروژه در نظر است با مهندسی معکوس راکتور مذکور به همراه SHELLو COOLING COIL به طور کامل ساخته شود.

- کسب دانش ساخت راکتور - ساخت کامل راکتور - جلوگیری از هدر رفت کاتالیست - جلوگیری از shot down ناگهانی مجتمع

استفاده از مدارک مهندسی سازنده راکتور جهت مهندسی معکوس

1-عدم تامین به موقع متریال مورد نیاز پروژه 2- دشواری مراحل ساخت، حمل و نصب

ساخت یک دستگاه سانتریفیوژ مربوط به ترین یک واحد PVC به منظور کاهش توقفات ناشی از خرابی سانتریفیوژ و حفظ ظرفیت تولید. این سانتریفیوژ به روش مهندسی معکوس توسط سازندگان داخلی ساخته شده و وابستگی به خرید آن از خارج کشور بر طرف می گردد.

- دانش فنی ساخت سانتریفیوژ - ساخت سانتریفیوژ -کاهش توقفات تولید

استفاده از مشخصات سانتریفیوژ موجود و مهندسی معکوس آن

- نوسان قیمت متریال - دشواری ساخت قطعات

پیشنهاد احداث واحد HY-RAFF (RHC) یا هایدروتریتینگ روغن پایه در مقیاس کوچک جهت تولید روغن پایه گروه II با ظرفیت مورد نیاز شرکت و ایجاد یک مزیت رقابتی و کمک به بهره وری

-------------

-------------------

-----------------------

با توجه به اجرا و بهره برداری از پروژه بهبود راندمان واحد موم گیری در سال 1403 و اضافه شدن 4 عدد فیلتر دوار و 2 عدد مخزن عمودی و افقی و نتیجتا افزتیش نیاز بلنکتینگ در واحد موم گیری و شرایط نامطلوب دستگاه فعلی تولید گاز خنثی که بر اساس سیسم احتراقی بوده و کارکرد آن در شرایط فعلی در ماکزیمم ظرفی می باشد. نوسازی، جایگزینی و افزایش ظرفیت آن ضرورت دارد.

-----------

----------------

----------------

شرکت دانش‌بنیان صنایع لاستیکی سهند، به عنوان یکی از تولیدکنندگان پیشرو در حوزه تسمه‌های صنعتی، طی سال‌های اخیر با چالش جدی در زمینه پاسخ‌گویی به نیاز صنایع سنگین و خطوط تولید با شرایط دمایی بسیار بالا مواجه شده است. در حال حاضر، بیشترین محدوده دمای قابل تحمل تسمه‌های مقاوم به حرارت موجود در بازار (و حتی محصولات تولیدی شرکت) حداکثر در حدود 150 درجه سانتی‌گراد است. این محدوده دمایی، پاسخ‌گوی نیاز برخی صنایع خاص مانند فولاد، سیمان، ریخته‌گری، معادن و صنایع شیمیایی که فرآیندهای کاری آن‌ها مستلزم انتقال مواد در شرایط دمایی بسیار بالاتر است، نمی‌باشد. عدم دسترسی به تسمه‌های مقاوم تا دمای 175 درجه سانتی‌گراد باعث شده است که برخی از مشتریان کلیدی، به ناچار محصولات خارجی (عمدتاً وارداتی با هزینه بالا) را جایگزین کنند. این موضوع نه‌تنها سهم بازار شرکت را کاهش می‌دهد، بلکه با توجه به نوسانات ارزی و محدودیت‌های واردات، تامین این محصولات برای صنایع داخلی با ریسک بالایی همراه است. از سوی دیگر، افزایش نیاز صنایع داخلی به تسمه‌های مقاوم‌تر در برابر حرارت، فشار مکانیکی، و سایش، ضرورت ورود به تحقیق و توسعه در این حوزه را دوچندان کرده است. محدودیت‌های موجود در ساختار پلیمری و فرمولاسیون لاستیک‌های مقاوم به حرارت، چالش اصلی در تولید محصولی با تحمل دمای 175 درجه سانتی‌گراد به صورت پایدار و طولانی‌مدت محسوب می‌شود. پروژه حاضر با هدف طراحی و تولید تسمه صنعتی مقاوم به حرارت تا 175 درجه سانتی‌گراد تعریف شده است. در این پروژه، از طریق اصلاح فرمولاسیون ترکیبات لاستیکی، بهبود ساختار الیاف تقویتی و استفاده از مواد نوین پایدارکننده در برابر اکسیداسیون و تخریب حرارتی، محصولی تولید خواهد شد که ضمن افزایش مقاومت حرارتی، سایر خواص مکانیکی مانند مقاومت کششی، انعطاف‌پذیری، و عمر کاری را نیز حفظ کند. اجرای موفق این پروژه، علاوه بر رفع نیاز داخلی و جلوگیری از وابستگی به واردات، موجب ارتقاء جایگاه فناورانه شرکت، افزایش سهم بازار، و ایجاد مزیت رقابتی پایدار در برابر رقبا خواهد شد.

خروجی‌های فیزیکی قابل ارزیابی پروژه «تولید تسمه نقاله مقاوم به حرارت» شامل موارد مشخص و قابل اندازه‌گیری خواهد بود. از جمله این خروجی‌ها می‌توان به نمونه اولیه تسمه نقاله مقاوم به حرارت تولید شده در مقیاس پایلوت، نمونه صنعتی آماده تست در شرایط عملیاتی واقعی، و مستندات کامل فنی شامل فرمولاسیون ترکیبات پلیمری مقاوم به حرارت، روش‌های بهینه‌سازی فرآیند تولید و پارامترهای کنترلی خط تولید اشاره کرد. همچنین، نقشه‌ها و اسناد مهندسی به‌روز شده، گزارش‌های آزمون‌های کنترل کیفیت و ارزیابی عملکرد حرارتی تسمه، و مستندات مربوط به فرآیندهای اصلاح شده تولید از دیگر خروجی‌های قابل تحویل در پایان پروژه خواهد بود. تمامی این اقلام به گونه‌ای تهیه و مستندسازی می‌شوند که در پایان سال مالی و هنگام ارزیابی نهایی پروژه، قابلیت ارائه و بررسی دقیق را داشته باشند.

1)بررسی‌های اولیه بازار و تحلیل نیازهای صنایع پرحرارت داخلی مانند فولاد و سیمان. 2)ارزیابی ترکیبات پلیمری مختلف و انتخاب اولیه مواد پایه با مقاومت حرارتی بالا. 3)مطالعه و تدوین استانداردهای آزمون محصول مطابق با شرایط کاری واقعی. اقدامات فنی پیش‌بینی‌شده: 1)طراحی دقیق فرمولاسیون پلیمری با استفاده از الاستومرهای مقاوم به حرارت مانند EPDM اصلاح‌شده یا HNBR و افزودنی‌های پایدارکننده حرارتی. 2)انجام آزمون‌های پیشرفته حرارتی، مکانیکی و دینامیکی روی نمونه‌ها شامل آزمون‌های دوام، سایش، سختی، کشش و پیرسازی حرارتی. 3)تولید نمونه آزمایشگاهی کوچک‌مقیاس جهت بررسی خواص اولیه حرارتی و مکانیکی. 4)ساخت پایلوت صنعتی برای تولید تسمه در مقیاس نیمه‌صنعتی و اصلاح فرآیندها بر اساس نتایج آزمون‌ها. 5)بهینه‌سازی فرآیند پخت (ولکانیزاسیون) و تنظیم دمای پخت، زمان و فشار برای حصول خواص نهایی مطلوب. 6)مهندسی معکوس تسمه‌های وارداتی باکیفیت برای تحلیل ساختار داخلی و لایه‌بندی آن‌ها. 7)تدوین مستندات مهندسی و نقشه‌های ساخت برای تولید انبوه و تجهیز خط تولید. 8)تست‌های میدانی در صنایع هدف و دریافت بازخورد جهت اصلاح نهایی محصول.

پروژه «تولید تسمه صنعتی مقاوم به حرارت تا 175 درجه سانتی‌گراد» از نظر فنی و مهندسی در رده پروژه‌های High-Tech و نیازمند فرآیند تحقیق و توسعه عمیق است. تولید چنین محصولی، به‌ویژه با رسیدن به دمای کارکرد پایدار 175°C و حفظ خواص مکانیکی، مستلزم غلبه بر مجموعه‌ای از چالش‌های پیچیده و چندبعدی است که عبارتند از: مهندسی و توسعه فرمولاسیون پلیمری پیشرفته انتخاب و ترکیب پلیمرهای مقاوم به حرارت (Heat-Resistant Polymers) با خواص مکانیکی مطلوب و پایداری طولانی‌مدت. کنترل دقیق فرآیند کراس‌لینکینگ (Crosslinking) در دماهای بالا به‌گونه‌ای که هم مقاومت حرارتی و هم انعطاف‌پذیری حفظ شود. دستیابی به تعادل بهینه بین خواص ضدسایش، مقاومت کششی، و مقاومت به خزش در دماهای بالا. انتخاب و یکپارچه‌سازی الیاف تقویتی ویژه استفاده از الیاف مقاوم به حرارت نظیر آرامید یا PBO با مدول بالا و پایداری شیمیایی. طراحی آرایش لایه‌ای (Layer Architecture) که مانع تخریب حرارتی و مکانیکی در شرایط بارگذاری مداوم شود. جلوگیری از مشکلات چسبندگی بین الیاف و ماتریس لاستیکی در دماهای نزدیک به حد تحمل مواد. کنترل فرآیند پخت (Vulcanization) در شرایط ویژه توسعه پروفایل حرارتی و فشاری جدید برای فرآیند ولکانیزاسیون که منجر به تشکیل شبکه سه‌بعدی پایدار در لاستیک شود. جلوگیری از Overcuring یا تخریب ساختار در حین تولید، که نیازمند آزمون‌های متعدد و ابزار پایش دقیق است. تست‌های شبیه‌سازی و آزمون‌های میدانی در شرایط سخت طراحی و اجرای تست‌های تسریع‌شده پیری حرارتی (Accelerated Thermal Aging) معادل چند هزار ساعت کارکرد واقعی. ایجاد شرایط شبیه‌سازی بارگذاری مکانیکی-حرارتی ترکیبی (Thermo-Mechanical Fatigue) که در صنایع فولاد و سیمان رخ می‌دهد. یکپارچه‌سازی دانش چندرشته‌ای نیاز به همکاری نزدیک متخصصان علم مواد، شیمی پلیمر، مکانیک، مهندسی بافت صنعتی، و کنترل کیفیت پیشرفته. استفاده از ابزارهای تحلیلی مانند Dynamic Mechanical Analysis (DMA)، Thermogravimetric Analysis (TGA) و Scanning Electron Microscopy (SEM) برای تحلیل و بهینه‌سازی ساختار محصول. ارتقاء از مقیاس آزمایشگاهی به صنعتی (Scale-Up Challenge) انتقال موفق فرمولاسیون و فرآیند از پایلوت به خط تولید صنعتی بدون افت کیفیت. کنترل دقیق یکنواختی خواص در طول تسمه‌های صنعتی با ابعاد بزرگ. در مجموع، این پروژه نه تنها به دلیل پیچیدگی مواد و فرآیند، بلکه به واسطه نیاز به آزمون‌های تخصصی، کنترل‌های دقیق و هماهنگی بین‌حوزه‌ای، در دسته پروژه‌های فناوری پیشرفته (High-Tech) با ریسک فنی بالا قرار می‌گیرد که انجام آن تنها توسط تیم‌های تحقیق و توسعه با تجربه، تجهیزات پیشرفته آزمایشگاهی و صنعتی، و سرمایه‌گذاری قابل توجه در بخش R&D امکان‌پذیر است.

بازنگری فرآیند جهت شناسایی گلوگاه ها و فرآیند های مستعد هوشمند سازی

-کاهش هزینه ها -جلوگیری از دوباره کاری -تسریع روند انجام امور

-بازنگری کل فرآیندهای اجرایی سازمان -هوشمند سازی فرآیندها

- سنتی بودن فرآیندها

طراحی و استقرار سامانه جامع نظارت بر ناوگان و هوشمند سازی ناوگان حمل و نقل جهت نظارت دقیق بر عملکرد پیمانکاران و پایش مستمر شاخص های کلیدی عملکرد ناوگان.

-تعیین شعاع بهینه حمل - کاهش هزینه ها -برنامه ریزی پویا متناسب با شرایط روز

استفاده از هوش مصنوعی برای هوشمند سازی ناوگان حمل و نقل و مدیریت زنجیره تامین

فقدان سیستم هوشمند

باطری های نیکل کادمیوم پس از مدتی دچار اُفت ظرفیت می شوند . روش های فعلی احیاء بسیاز هزینه بر هستند و یا باعث آلودگی محیط زیست می شوند. هدف از تعریف این پروژه این است که چگونه می توان با استفاده از تکنولوژی نوین، عمر مفید این باطری ها را افزایش داد.

1) ارائه روشی که منجر به افزایش طول عمر باطری شود. 2) کاهش میزان ضایعات شیمیایی از طریق فرایند بازیافت.3) ارائه مدل اقتصادی برای بازگرداندن باطری های کارکرده و مستعمل به چرخه مصرف.

استفاده از یک سیستم مونیتورینگ برای مشخص شدن سلامت باطری ها .استفاده از حلال و شوینده های باطری در جهت کاهش اثرات سوء الکترولیت بر روی صفخات باطری (کربنات پتاسیم)

1) مشکل اثر حافظه ای باطری های نیکل و کادمیوم . 2) سمی بودن فلز کادمیوم

روغن ترانسفورماتور به عنوان عایق و خنک کننده ، در طول عمر مفید تراسفورماتور بسیار موثر می باشد. در حال حاضر به دلیل اکسیداسیون و آلودگی و کاهش سطح روغن ، این ماده عایق ، کارآیی سابق خود را ندارد و احتما خرابی ترانس بیشتر از قبل می باشد.

افزایش طول عمر ترانسفورماتورهای قدرت ، کاهش توقفات ناخواسته و حوادث ناشی از خرابی عایق.

جایگزین روغن فرسوده با نوع روغن استاندارد جدید یا احیاء روغن فعلی با استفاده از تکنولوژی دانش بنیان و بروز داخلی .

محدود بودن زمان خروج ترانس از مدار جهت انجام عملیات مورد نظر .تضمین کیفیت متریال روغن خریداری شده از شرکت های دانش بنیان.

ازدیاد خوردگی فلز در درامهای اکتیو کربن باعث کاهش شدید ضخامت بدنه شده است.

کاهش میزان خوردگی.

بررسی اثر جایگزینی کلرو فریک با PAC بر روی سیستم اسمز معکوس.

حضور کلروفریک و اثر خورنده ی آن بر روی فلزات.

در فرایند تصفیه فاضلاب در تصفیه خانه تکمیلی ، پایش مداوم و دقیق پارامترها و کنترل نوسانات با هدف انخاذ بهترین تصمیم و اجرای آن بسیار مهم است . اگر این فرایند با هوش مصنوعی پیش برود ، امکان خبروز خطای انسانی تا حد صفر کاهش می یابد که بسیار مطلوب خواهد بود.

کاهش خطاهای انسانی و بهبود عملکرد فرایند.

بکارگیری بازوهای موجود از هوش مصنوعی جهت کنترل فرایند با استفاده از سیستم کنترل PLC موجود.

نوسانات کیفی پسآب ورودی و امکان ایراد فنی تجهیزات و سیستم کنترل.

راکتور ملامین پتروشیمی خراسان به دلیل دمای عملیاتی بالا و همچنین کارکرد پیوسته طولانی مدت (بین 18 تا 24 ماه) ، تعمیرات اساسی دوره ای آن طولانی بوده و هنگام بازنمودن پیچ و مهره های کپ راکتور در زمان تعمیرات اساسی ، مهره ها قفل شده و به سختی باز می شوند و این مشکل به قدری حاد می شود که مجبور به تخریب مهره می شویم . در عین حال جهت کاهش این موارد از روان کننده خاصی با نام تجاری MOYKOTE 1000 نیز جهت این کار استفاده می شود ولی باز هم گاهی اوقات حتی علی رغم استفاده از این روان کننده ، همچنان مشکل در تعمیرات اساسی بعدی تکرار خواهد شد.

تسهیل در باز و بست پیچ و مهره ها در زمان تعمیرات اساسی بدون تخریب آنها .انجام کار با ایمنی بالاتر. جلوگیری از هزینه های اضافی ، جلوگیری از اتلاف وقت

ارائه و پیشنهاد روانکار مناسب و بهتر از MOYKOTE 1000

تخریب پیچ و مهره های تجهیز، اتلاف وقت در زمان تعمیرات اساسی و کاهش تولید. افزایش هزینه ها ، کاهش ایمنی کار، تاخیر در تداوم تولید.

در حال حاضر اسپارجرها (توزیع کننده بخار دی اریتور) 1) مرتب آسیب می بینند ،2) از محل جوش کنده می شوند 3) بر اثر خوردگی شکسته می شوند 4) نازلهای روی اسپارجرها از بین می روند . مشکلات فوق حتی با تغییر متریال هم برطرف نمی شوند . انتظار می رود طرحی وجود داشته باشد که این مشکلات مرتفع گردد.(البته در این مورد نظر همکاران بازرسی فنی کامل تر می باشد.)

بعد از انجام طرح ضمن این که اکسیژن زدایی در دی اریتور بایستی باید به درستی انجام شود،اسپارجرها هم آسیب نبینند.

بررسی فشار و دمای کاری و همچنین بررسی سرعت سیال در اسپارجرها.

محدودیت های امکان بازدید بعد و قبل از انجام پروژه(حداقل یک سال و حتی بیشتر ، زمان نیاز دارد).

در هنگام استفاده از سوخت گازوئیل در بویلرها کیفیت شعله نامناسب است و گرفتگی روی مسیرها بوجود می آید و دود زیادی دارد و عملا سوخت ناقص می باشد.

مشکلات استفاده از مشعل های گازوئیل مرتفع گردد.

مطالعه روی نازل های مربوطه .

محدودیت امکان تست و زمان تست و بررسی.

پیشنهادطرح تولید پارافین گرید ارایشی به ظرفیت 6000 تن در سال به منظور کمک به بهره وری

-------

------

------