نظام مسائل فناورانه

شرکت پرسی ایران گاز در نظر دارد، برای تکمیل ستون فقرات داده ای خود سامانه ای در حوزه HSE و مدیریت انرژی راه اندازی نماید که قابلیت جمع آوری و تحلیل داده از شعب مختلف عملیاتی خود در سراسر ایران را داشته باشد.

-داشبورد HSE -داشبورد انرژی -داشبورد PM - اثربخشی سیستم مدیریت ایمنی - پایش شاخص های عملکرد HSE - هشدار عدم انطباق حوزه های مورد پایش -کاهش حوادث -ارائه الگوهای کاهش مصرف انرژی -ارائه کارنامه تحلیلی از پایش عملکرد HSE و انرژی -پایش فرآیند تعمیر و نگهداری پیشگیرانه تجهیزات -صدور پرمیت

پیاده سازی سامانه ای یکپارچه و هوشمند جهت جمع آوری و تحلیل داده های HSE، PM و انرژی

-عدم یکپارچه اطلاعات و داده ها - عدم بهره گیری از ابزارهای نوین مدیریت فرآیند

در راستای تحقق اهداف راهبردی شرکت و با توجه به نقش کلیدی واحد تحقیق و توسعه در ارتقای کیفیت محصولات، توسعه بازارهای داخلی و صادراتی و انطباق با الزامات استانداردی و حاکمیتی، شرکت در نظر دارد پروژه طراحی و پیاده‌سازی و پشتیبانی سامانه اتوماسیون جامع مدیریت تحقیق و توسعه را به یک پیمانکار واجد صلاحیت واگذار نماید. این سامانه با هدف نظام‌مند نمودن فرآیندهای تحقیق و توسعه، مدیریت دانش سازمانی، افزایش شفافیت پروژه‌ها، تعیین سطح دسترسی به اطلاعات و رعایت محرمانگی فرمولاسیون ها، و تقویت ارتباطات درون‌سازمانی و برون‌سازمانی طراحی و اجرا خواهد شد.

• طراحی معماری فرآیندی و نرم‌افزاری سامانه • پیاده‌سازی، تست و استقرار سامانه • آموزش کاربران و انتقال دانش • تحویل مستندات فنی و اجرایی • ارائه برنامه توسعه آتی سامانه

ایجاد یک سامانه یکپارچه و هوشمند جهت تبدیل واحد تحقیق و توسعه به یک مرکز دانش‌محور، نظام‌مند و اثرگذار در زنجیره ارزش شرکت

چالش ها و انتظارات از پیمانکار پیمانکار موظف است • سامانه‌ای امن، مقیاس‌پذیر و قابل توسعه و قابل انطباق با سایر سامانه های جاری شرکت به نحویکه یکپارچگی سیستم ها رعایت شود ارائه نماید. • امکان سفارشی‌سازی فرآیندها متناسب با صنعت قیر و راه‌سازی را فراهم کند. • آموزش کامل کاربران نهایی و مدیران سیستم را انجام دهد. • مستندات فنی و کاربری جامع تحویل نماید. • برنامه پشتیبانی و نگهداری پس از استقرار ارائه دهد.

تصفیه پساب پالایشگاه پایانه صادراتی بمنظور پایداری و جلوگیری از ورود به بحران های زیست محیطی

----------------------

----------------------

----------------------

اورهال و راه اندازی کمپرسور وکیوم واحد موم گیری پالایشگاه روغن سازی آبادان

--------------------------

--------------------------

--------------------------

با توجه به اینکه در تولید کاغذ تیشو لطیف از مواد اولیه بازیافتی استفاده می شود و در این نوع کاغذها از مواد اوپتیکال برایتنر (optical brightening agent یا OBA ) استفاده می شود، در فرآیند حال حاضر تولید کاغذ در شرکت لطیف این ترکیبات سمی حذف نمی گردد و کاغذ تولیدی شرکت لطیف در تولید محصولات خاص و بهداشتی مثل سفره کاغذی، پوشک، نوار بهداشتی ، دستمال دست و صورت و ... با محدودیت هایی همراه می باشد در صورتی که از این ترکیبات سمی اپتیکال برایتنر در کاغذ تولیدی شرکت لطیف حذف گردد دامنه سبدی محصولات کانورت شرکت لطیف افزایش خواهد یافت و کاغذی با استاندارد بالای بهداشتی تولید خواهد شد. قابل ذکر می باشد در آینده ممکن است تولید کاغذ شرکت لطیف با مواد اولیه بازیافتی با استانداردهای سختگیرانه مواجه شود و تولید کاغذ شرکت لطیف با محدودیت هایی روبرو شود بنابراین بهتر است جهت رفع این مشکل تدابیر لازم اتخاذ شود.

حذف مواد سمی اپتکال برایتنر از کاغذ تولیدی شرکت لطیف ـ افزایش مشتری های شرکت ـ افزایش شاخص های بهداشتی کاغذ تیشو شرکت لطیف

استفاده از مواد شیمیایی در فرآیند تولید جهت حذف ترکیبات اپتیکال برایتنر

افزایش هزینه های تولید

صنعت کاغذسازی صنعتی آب بر می باشد و از یک سو با کمبود منابع آبی در کشور مواجه هستیم و از سوی دیگر میزان آب مصرفی شرکت به دلیل عدم تصفیه و بازچرخانی مناسب بالا می باشد تصفیه آب و پساب در شرکت لطیف امری حیاتی و ضروری جهت بقای شرکت می باشد.

کاهش میزان مصرف آب

تصفیه آب و پساب شرکت و بازچرخانی آن جهت استفاده مجدد در فرآیند تولید

هزینه بر بودن طرح _ عدم توجیه پذیری اقتصادی با توجه به هزینه پایین آب مصرفی در کارخانه

صنایع لاستیکی سهند به‌عنوان یکی از پیشگامان تولید محصولات لاستیکی و پلاستیکی در ایران، همواره در تلاش است تا با ارائه محصولات باکیفیت و متناسب با نیازهای بازار، جایگاه خود را در صنایع مختلف از جمله صنایع معدنی، فولادی، نفت و گاز، و پتروشیمی تقویت کند. یکی از چالش‌های اصلی شرکت در سال‌های اخیر، عدم توانایی در تأمین تسمه‌های نقاله مقاوم به شعله (آنتی‌فلیم) و آنتی‌استاتیک بوده است که به‌طور خاص در معادن زیر سطحی کاربرد دارند. این تسمه‌ها به دلیل ویژگی‌های خاص خود، از جمله مقاومت در برابر آتش و جلوگیری از ایجاد جرقه‌های الکترواستاتیکی، برای محیط‌های پرخطر که احتمال آتش‌سوزی یا انفجار وجود دارد، ضروری هستند. نقش پروژه در رفع چالش‌ها: پروژه تحقیق و توسعه تولید تسمه‌های نقاله مقاوم به شعله (آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم) با هدف رفع این چالش‌ها تعریف شده است. این پروژه به دنبال دستیابی به دانش فنی و فناوری تولید تسمه‌هایی است که مطابق با استانداردهای بین‌المللی (BS EN 14973:2015) بوده و نیازهای خاص صنایع پرخطر را برآورده کند. با تولید این محصول در داخل، شرکت قادر خواهد بود: پاسخگویی به نیاز مشتریان: با عرضه تسمه‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم، شرکت می‌تواند نیاز مشتریان داخلی، به‌ویژه در صنایع فولادی و معدنی، را برآورده کرده و از خروج ارز برای واردات این محصولات جلوگیری کند. افزایش رقابت‌پذیری: تولید این تسمه‌ها به شرکت امکان می‌دهد تا با محصولات خارجی رقابت کند و سهم بیشتری از بازار داخلی و حتی بازارهای صادراتی منطقه‌ای به دست آورد. کاهش هزینه‌ها برای مشتریان: تولید داخلی این تسمه‌ها هزینه‌های مشتریان را به دلیل حذف هزینه‌های گمرکی، حمل‌ونقل بین‌المللی، و نوسانات ارزی کاهش می‌دهد. تقویت جایگاه دانش‌بنیان شرکت: توسعه دانش فنی تولید این تسمه‌ها، شرکت را به‌عنوان یک مجموعه دانش‌بنیان پیشرو در صنعت لاستیک و پلاستیک معرفی کرده و قابلیت جذب پروژه‌های مشابه در آینده را افزایش می‌دهد. افزایش ایمنی در صنایع: با ارائه تسمه‌هایی که در برابر شعله و جرقه‌های الکترواستاتیکی مقاوم هستند، این پروژه به بهبود ایمنی در محیط‌های کاری پرخطر کمک می‌کند.

1. نمونه اولیه محصول (پایلوت): • تولید نمونه اولیه تسمه نقاله مقاوم به شعله با ویژگی‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم در مقیاس پایلوت. این نمونه با مشخصات فنی مطابق با استانداردهای بین‌المللی (BS EN 14973:2015) گرید C2 تولید شده و برای ارزیابی عملکرد در شرایط آزمایشگاهی و محیط‌های شبیه‌سازی‌شده صنعتی آماده خواهد بود. • تعداد: حداقل یک نمونه تسمه با طول و عرض مشخص (مثلاً 10 متر طول و عرض استاندارد صنعتی) برای ارائه به ارزیابان. 2. اسناد مهندسی و فنی: • مجموعه کامل اسناد مهندسی شامل نقشه‌های فنی، طراحی‌های CAD، و مشخصات مواد اولیه مورد استفاده در تولید تسمه (مانند ترکیبات پلیمری، افزودنی‌های مقاوم به شعله، و لایه‌های تقویت‌کننده). • گزارش‌های فنی حاوی جزئیات فرآیند تولید، شامل مراحل اختلاط، قالب‌گیری، و پخت تسمه، به همراه پارامترهای کنترلی فرآیند (دما، فشار، زمان). • مستندات مربوط به آزمایش‌های انجام‌شده روی نمونه اولیه، شامل نتایج تست‌های مقاومت به شعله، خواص آنتی‌استاتیک، و دوام مکانیکی. 3. مستندات مرتبط با جزئیات فنی فرآیندهای اصلاح‌شده: • گزارش جامع از فرآیندهای تحقیق و توسعه انجام‌شده، شامل بهینه‌سازی فرمولاسیون مواد و بهبود فرآیند تولید برای دستیابی به ویژگی‌های آنتی‌فلیم و آنتی‌استاتیک. • دستورالعمل‌های استاندارد عملیاتی (SOP) برای تولید تسمه در مقیاس پایلوت و راهنمای مقیاس‌پذیری به تولید صنعتی. • مستندات مرتبط با تحلیل ریسک و ایمنی فرآیند تولید، به‌منظور اطمینان از انطباق با استانداردهای ایمنی صنعتی. 4. گزارش‌های ارزیابی عملکرد: • گزارش نتایج ارزیابی نمونه اولیه در آزمایشگاه‌های معتبر داخلی یا خارجی، شامل گواهی‌نامه‌های تست (در صورت امکان) برای تأیید خواص آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم. • مستندات مربوط به آزمون‌های میدانی محدود (در صورت اجرا) که عملکرد تسمه را در شرایط واقعی یا شبیه‌سازی‌شده نشان می‌دهد. تعهد تحویل: • در پایان سال مالی، نمونه اولیه تسمه نقاله در مقیاس پایلوت به همراه اسناد مهندسی اولیه و گزارش‌های فنی مقدماتی تحویل داده خواهد شد. • در انتهای پروژه، مجموعه کامل خروجی‌ها شامل نمونه نهایی پایلوت، اسناد مهندسی جامع، مستندات فرآیندهای اصلاح‌شده، و گزارش‌های ارزیابی عملکرد به ارزیابان ارائه می‌شود. این خروجی‌ها به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که قابلیت ارزیابی دقیق توسط ارزیابان را داشته باشند و نشان‌دهنده پیشرفت پروژه در راستای اهداف تعریف‌شده باشند. برای تجاری‌سازی و پیاده‌سازی نتایج پروژه تولید تسمه نقاله مقاوم به شعله (آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم)، برنامه‌ای جامع و مرحله‌به‌مرحله طراحی شده است که با هدف تبدیل نتایج تحقیق و توسعه به محصولی رقابتی در بازار داخلی و منطقه‌ای، و همچنین رفع نیازهای مشتریان کلیدی شرکت صنایع لاستیکی سهند اجرا می‌شود. این برنامه شامل مراحل زیر است: 1. تکمیل و اعتبارسنجی نمونه اولیه (فاز پایلوت): • فعالیت‌ها: • انجام تست‌های آزمایشگاهی و میدانی روی نمونه اولیه برای تأیید عملکرد آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم مطابق با استانداردهای بین‌المللی (مانند ISO 340 یا DIN 22102). • همکاری با مشتریان کلیدی (مانند صنایع فولادی و معدنی) برای انجام آزمون‌های اولیه در محیط‌های عملیاتی واقعی. • دریافت بازخورد از مشتریان و اعمال بهینه‌سازی‌های لازم در طراحی و فرمولاسیون محصول. • خروجی: • نمونه اولیه بهینه‌شده با تأییدیه‌های فنی و عملکردی. • گزارش‌های اعتبارسنجی محصول برای ارائه به مشتریان و ارزیابان. • زمان‌بندی: 6 ماه پس از اتمام فاز تحقیق و توسعه. • هزینه: هزینه‌های آزمایش، مواد اولیه، و همکاری با آزمایشگاه‌های معتبر. 2. توسعه زیرساخت تولید صنعتی: • فعالیت‌ها: • طراحی و پیاده‌سازی خط تولید صنعتی برای تسمه‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم با استفاده از دانش فنی به‌دست‌آمده از فاز پایلوت. • خرید یا ارتقای تجهیزات مورد نیاز (مانند دستگاه‌های اختلاط، اکسترودر، و سیستم‌های پخت). • آموزش پرسنل تولید برای اجرای فرآیندهای جدید و استانداردهای کنترل کیفیت. • خروجی: • خط تولید آماده بهره‌برداری با ظرفیت تولید اولیه (مثلاً 5000 متر تسمه در سال). • دستورالعمل‌های استاندارد تولید (SOP) و سیستم کنترل کیفیت. • زمان‌بندی: 12 تا 18 ماه پس از اعتبارسنجی نمونه اولیه. • هزینه: سرمایه‌گذاری در تجهیزات، زیرساخت، و آموزش نیروی انسانی. 3. بازاریابی و ورود به بازار: • فعالیت‌ها: • شناسایی مشتریان بالقوه در صنایع هدف (فولاد، معدن، پتروشیمی، و نفت و گاز) و ارائه نمونه‌های اولیه برای جلب اعتماد آن‌ها. • مذاکره با مشتریان کلیدی که پیش‌تر به دلیل نبود این محصول به سراغ واردات می‌رفتند، برای عقد قراردادهای بلندمدت. • تدوین استراتژی بازاریابی شامل تبلیغات در نشریات صنعتی، حضور در نمایشگاه‌های تخصصی (مانند نمایشگاه‌های صنعت معدن و فولاد)، و استفاده از شبکه‌های توزیع موجود شرکت. • ارائه مزایای رقابتی محصول مانند قیمت پایین‌تر نسبت به محصولات وارداتی، خدمات پس از فروش، و تحویل سریع. • خروجی: • قراردادهای فروش با حداقل 2-3 مشتری کلیدی در سال اول تجاری‌سازی. • افزایش سهم بازار داخلی به میزان حداقل 20% در بخش تسمه‌های مقاوم به شعله. • زمان‌بندی: همزمان با فاز تولید صنعتی (12 تا 24 ماه). • هزینه: هزینه‌های بازاریابی، شرکت در نمایشگاه‌ها، و تولید نمونه‌های تجاری. 4. مقیاس‌پذیری و صادرات: • فعالیت‌ها: • افزایش ظرفیت تولید بر اساس تقاضای بازار (مثلاً به 10000 متر تسمه در سال در فاز دوم). • اخذ گواهینامه‌های بین‌المللی (مانند CE یا ISO) برای ورود به بازارهای صادراتی منطقه‌ای (کشورهای همسایه مانند عراق، ترکیه، و کشورهای حاشیه خلیج فارس). • ایجاد شبکه توزیع منطقه‌ای و همکاری با نمایندگان فروش در کشورهای هدف. • خروجی: • صادرات حداقل 10% از تولیدات به بازارهای منطقه‌ای در سال سوم تجاری‌سازی. • افزایش درآمد شرکت از محل فروش تسمه‌های جدید به میزان حداقل 15% از کل درآمد سالیانه. • زمان‌بندی: 24 تا 36 ماه پس از شروع تولید صنعتی. • هزینه: هزینه‌های اخذ گواهینامه‌ها، توسعه شبکه توزیع، و تبلیغات بین‌المللی. 5. پشتیبانی و بهبود مستمر: • فعالیت‌ها: • راه‌اندازی واحد خدمات پس از فروش برای پشتیبانی فنی از مشتریان، شامل نصب، تعمیر، و مشاوره فنی. • جمع‌آوری بازخوردهای مشتریان و انجام پروژه‌های تحقیق و توسعه تکمیلی برای بهبود ویژگی‌های محصول (مانند افزایش دوام یا کاهش هزینه تولید). • پایش رقبای داخلی و خارجی برای حفظ مزیت رقابتی. • خروجی: • افزایش رضایت مشتریان و کاهش نرخ شکایات به کمتر از 5%. • معرفی نسخه‌های بهبودیافته محصول در بازه‌های 2-3 ساله. • زمان‌بندی: به‌صورت مستمر پس از ورود به بازار. • هزینه: هزینه‌های پشتیبانی و تحقیق و توسعه تکمیلی.

برای پیشبرد پروژه تولید تسمه نقاله آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم، شرکت صنایع لاستیکی سهند تاکنون اقدامات فنی متعددی انجام داده و برنامه‌های مشخصی برای ادامه کار پیش‌بینی کرده است. این اقدامات به‌صورت مرحله‌ای و با هدف دستیابی به نمونه اولیه و تولید صنعتی محصول طراحی شده‌اند. جزئیات اقدامات به شرح زیر است: اقدامات فنی انجام‌شده: 1. توسعه فرمولاسیون اولیه: • تحقیقات آزمایشگاهی برای فرمولاسیون مواد اولیه تسمه با ویژگی‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم انجام شده است. این شامل انتخاب پلیمرهای پایه (مانند الاستومر CR) و افزودنی‌های مقاوم به شعله (Flame Retardants) و مواد آنتی‌استاتیک بوده است. • تست‌های اولیه روی ترکیبات مواد در مقیاس آزمایشگاهی برای ارزیابی خواص مکانیکی، مقاومت به شعله، و هدایت الکتریکی انجام شده و فرمولاسیون اولیه بهینه‌سازی شده است. • همکاری با مراکز تحقیقاتی و آزمایشگاه‌های داخلی برای اعتبارسنجی خواص فرمولاسیون آغاز شده است. 2. مطالعات امکان‌سنجی فنی: • بررسی استانداردهای بین‌المللی (مانند ISO 340 برای مقاومت به شعله و استانداردهای آنتی‌استاتیک) انجام شده و مشخصات فنی محصول نهایی تعریف شده است. • ارزیابی تجهیزات موجود شرکت برای شناسایی قابلیت‌ها و محدودیت‌های تولید تسمه‌های جدید صورت گرفته است. نتیجه این بررسی نشان داد که برخی تجهیزات فعلی برای تولید در مقیاس پایلوت قابل استفاده هستند، اما نیاز به ارتقا یا خرید تجهیزات جدید وجود دارد. 3. طراحی اولیه فرآیند تولید: • فرآیند تولید تسمه (شامل مراحل اختلاط مواد، اکستروژن، لایه‌گذاری، و پخت) به‌صورت مفهومی طراحی شده و پارامترهای اولیه (دما، فشار، و زمان پخت) تعیین شده است. • شبیه‌سازی‌های اولیه برای بهینه‌سازی فرآیند تولید در نرم‌افزارهای مهندسی انجام شده است. اقدامات فنی پیش‌بینی‌شده: 1. تکمیل فرمولاسیون و تست‌های آزمایشگاهی: • انجام تست‌های تکمیلی روی فرمولاسیون نهایی در مقیاس آزمایشگاهی برای اطمینان از انطباق با استانداردهای بین‌المللی. • اجرای تست‌های مقاومت به شعله، خواص آنتی‌استاتیک، و دوام مکانیکی در آزمایشگاه‌های معتبر داخلی یا خارجی برای دریافت تأییدیه‌های لازم. • زمان‌بندی: 3 تا 6 ماه آینده. 2. تأمین و ارتقای تجهیزات تولید پایلوت: • خرید یا ارتقای تجهیزات کلیدی مانند میکسرهای پیشرفته برای اختلاط مواد، دستگاه‌های پخت (Vulcanization Press) با قابلیت کنترل دقیق دما و فشار، و سیستم‌های تست آنتی‌استاتیک برای تولید نمونه اولیه در مقیاس پایلوت. • نصب و راه‌اندازی تجهیزات جدید در خط تولید پایلوت و آموزش پرسنل برای کار با آن‌ها. • زمان‌بندی: 6 تا 9 ماه آینده. • هزینه پیش‌بینی‌شده: سرمایه‌گذاری برای خرید تجهیزات و نصب (برآورد اولیه بسته به نوع تجهیزات). 3. تولید نمونه اولیه (پایلوت): • تولید نمونه اولیه تسمه نقاله با طول و عرض استاندارد (مثلاً 10 متر طول) در خط پایلوت با استفاده از فرمولاسیون نهایی و تجهیزات آماده‌شده. • انجام تست‌های عملکردی روی نمونه اولیه در محیط آزمایشگاهی و شبیه‌سازی‌شده صنعتی برای ارزیابی ویژگی‌های آنتی‌استاتیک، آنتی‌فلیم، و مقاومت مکانیکی. • زمان‌بندی: 9 تا 12 ماه آینده. 4. تدوین اسناد فنی و مهندسی: • تهیه نقشه‌های فنی و طراحی‌های CAD برای تسمه و فرآیند تولید. • مستندسازی کامل فرآیند تولید شامل دستورالعمل‌های استاندارد عملیاتی (SOP)، پارامترهای کنترلی، و گزارش‌های تست‌های انجام‌شده. • آماده‌سازی گزارش‌های فنی برای ارائه به ارزیابان پروژه و مشتریان. • زمان‌بندی: همزمان با تولید نمونه اولیه (9 تا 12 ماه). 5. آماده‌سازی برای مقیاس‌پذیری صنعتی: • طراحی خط تولید صنعتی بر اساس نتایج فاز پایلوت، شامل تعیین ظرفیت تولید (مثلاً 5000 متر تسمه در سال در فاز اول). • شناسایی نیازهای زیرساختی مانند فضای تولید، سیستم‌های خنک‌کننده، و تجهیزات کنترل کیفیت برای خط صنعتی. • برنامه‌ریزی برای اخذ گواهینامه‌های بین‌المللی (مانند ISO یا CE) برای محصول نهایی. • زمان‌بندی: 12 تا 18 ماه آینده. جمع‌بندی: تاکنون، شرکت صنایع لاستیکی سهند با تمرکز بر توسعه فرمولاسیون اولیه، مطالعات امکان‌سنجی، و طراحی مفهومی فرآیند تولید، گام‌های مهمی در پروژه برداشته است. در مراحل بعدی، تکمیل فرمولاسیون، تأمین تجهیزات مورد نیاز برای تولید نمونه اولیه، و آماده‌سازی برای تولید صنعتی در اولویت قرار دارد. این اقدامات فنی، با برنامه‌ریزی دقیق و زمان‌بندی مشخص، تضمین‌کننده دستیابی به نمونه اولیه قابل ارزیابی در پایان سال مالی و تولید محصولی رقابتی در بازار داخلی و منطقه‌ای خواهد بود.

چالش‌های فنی و تخصصی پروژه تولید تسمه نقاله مقاوم به شعله (آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم) پروژه تولید تسمه نقاله آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم به دلیل ماهیت پیچیده و تخصصی محصول، با چالش‌های فنی و مهندسی متعددی مواجه است که نیازمند دانش پیشرفته، فناوری‌های نوین، و مدیریت دقیق فرآیندهای تحقیق و توسعه است. این چالش‌ها، که در حوزه‌های فرمولاسیون مواد، فرآیند تولید، تجهیزات، و اعتبارسنجی محصول قرار دارند، پیچیدگی‌های قابل‌توجهی را به پروژه تحمیل می‌کنند. در ادامه، این چالش‌ها به‌صورت تفصیلی و با تأکید بر جنبه‌های فنی و تخصصی شرح داده شده‌اند: توسعه فرمولاسیون پیچیده برای دستیابی به خواص دوگانه آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم: چالش: طراحی فرمولاسیونی که همزمان ویژگی‌های مقاومت به شعله (آنتی‌فلیم) و هدایت الکتریکی کنترل‌شده (آنتی‌استاتیک) را در کنار خواص مکانیکی مطلوب (مانند مقاومت کششی، سایشی، و انعطاف‌پذیری) فراهم کند، بسیار دشوار است. افزودنی‌های مقاوم به شعله (مانند هالوژن‌ها یا فسفات‌ها) ممکن است با افزودنی‌های آنتی‌استاتیک (مانند کربن سیاه یا مواد پلیمری رسانا) تداخل شیمیایی ایجاد کرده و خواص مکانیکی تسمه را تضعیف کنند. پیچیدگی فنی: نیاز به بهینه‌سازی نسبت‌های دقیق مواد اولیه (پلیمرهای پایه مانند EPDM، SBR، یا NBR، افزودنی‌های مقاوم به شعله، و عوامل آنتی‌استاتیک) از طریق آزمایش‌های گسترده در مقیاس آزمایشگاهی. این فرآیند مستلزم انجام تست‌های متعدد شیمیایی و فیزیکی (مانند TGA، DSC، و تست‌های هدایت الکتریکی) برای اطمینان از پایداری حرارتی، مقاومت به شعله (مطابق استاندارد ISO 340)، و هدایت الکتریکی در محدوده استاندارد (مثلاً مقاومت سطحی کمتر از 10^9 اهم). ریسک: عدم تعادل در فرمولاسیون می‌تواند منجر به کاهش دوام تسمه، افزایش هزینه‌های تولید، یا عدم انطباق با استانداردهای بین‌المللی شود. پیچیدگی‌های فرآیند تولید و پخت (Vulcanization): چالش: فرآیند تولید تسمه‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم نیازمند کنترل دقیق پارامترهای تولید (دما، فشار، و زمان پخت) است، زیرا افزودنی‌های تخصصی (مانند مواد مقاوم به شعله) حساسیت بالایی به شرایط فرآیندی دارند. هرگونه انحراف در این پارامترها می‌تواند به کاهش کیفیت محصول یا نقص‌هایی مانند حباب‌زدگی، ترک‌خوردگی، یا کاهش خواص آنتی‌استاتیک منجر شود. پیچیدگی فنی: تنظیم تجهیزات اختلاط و پخت برای دستیابی به یکنواختی در توزیع افزودنی‌ها در ماتریس پلیمری، به‌ویژه در مقیاس پایلوت و صنعتی، چالش‌برانگیز است. این فرآیند نیازمند استفاده از میکسرهای پیشرفته (مانند Banbury Mixer) و سیستم‌های پخت با کنترل دقیق دما و فشار است. همچنین، لایه‌گذاری تسمه (ترکیب لاستیک با لایه‌های تقویت‌کننده مانند پارچه یا سیم فولادی) باید به‌گونه‌ای انجام شود که خواص آنتی‌فلیم و آنتی‌استاتیک در تمام لایه‌ها حفظ شود. ریسک: عدم تسلط بر فرآیند پخت می‌تواند باعث تولید محصول غیراستاندارد یا افزایش ضایعات تولیدی شود. نیاز به تجهیزات تخصصی و ارتقای زیرساخت‌های موجود: چالش: تجهیزات فعلی شرکت برای تولید تسمه‌های مقاوم به حرارت طراحی شده‌اند و ممکن است برای تولید تسمه‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم که نیاز به فرآیندهای پیچیده‌تر دارند، کافی نباشند. این موضوع شامل نیاز به دستگاه‌های اختلاط با ظرفیت بالا، سیستم‌های پخت پیشرفته، و تجهیزات تست تخصصی (مانند دستگاه‌های تست مقاومت به شعله و هدایت الکتریکی) است. پیچیدگی فنی: تأمین یا ارتقای تجهیزات نیازمند سرمایه‌گذاری قابل‌توجه و دانش فنی برای انتخاب دستگاه‌های مناسب است. به‌عنوان مثال، سیستم‌های پخت باید قادر به اعمال دما و فشار یکنواخت در طول تسمه‌های بلند باشند، و دستگاه‌های تست باید بتوانند استانداردهای بین‌المللی مانند ISO 340 یا DIN 22102 را پشتیبانی کنند. همچنین، کالیبراسیون دقیق این تجهیزات برای اطمینان از تولید محصولی با کیفیت بالا ضروری است. ریسک: تأخیر در تأمین تجهیزات، ناسازگاری تجهیزات جدید با فرآیندهای موجود، یا کمبود بودجه برای خرید تجهیزات پیشرفته می‌تواند پروژه را به تعویق بیندازد. اعتبارسنجی و انطباق با استانداردهای بین‌المللی: چالش: تسمه‌های آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم باید استانداردهای سخت‌گیرانه بین‌المللی (مانند ISO 340 برای مقاومت به شعله، ISO 284 برای خواص آنتی‌استاتیک، و استانداردهای مکانیکی مانند DIN 22102) را برآورده کنند. این استانداردها نیازمند انجام تست‌های پیچیده در آزمایشگاه‌های معتبر و دریافت گواهینامه‌های مربوطه هستند. پیچیدگی فنی: اجرای تست‌های تخصصی مانند تست شعله (که در آن تسمه باید پس از تماس با شعله در مدت زمان مشخص خاموش شود) و تست هدایت الکتریکی (برای اطمینان از مقاومت سطحی مناسب) نیازمند دسترسی به آزمایشگاه‌های مجهز و پرسنل متخصص است. همچنین، ممکن است نیاز به همکاری با آزمایشگاه‌های بین‌المللی برای اخذ گواهینامه‌های معتبر باشد که هزینه‌بر و زمان‌بر است. ریسک: عدم انطباق محصول با استانداردها می‌تواند مانع پذیرش آن توسط مشتریان کلیدی (مانند صنایع معدنی و پتروشیمی) شده و پروژه را از نظر تجاری با شکست مواجه کند. مدیریت تعادل بین خواص محصول و هزینه تولید: چالش: دستیابی به محصولی با خواص آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم که در عین حال اقتصادی و رقابتی با محصولات وارداتی باشد، دشوار است. افزودنی‌های تخصصی مانند مواد مقاوم به شعله و آنتی‌استاتیک هزینه مواد اولیه را افزایش می‌دهند، در حالی که بازار انتظار قیمتی رقابتی در مقایسه با محصولات وارداتی دارد. پیچیدگی فنی: بهینه‌سازی فرمولاسیون برای کاهش هزینه‌ها بدون کاهش کیفیت، نیازمند انجام آزمایش‌های متعدد و شبیه‌سازی‌های پیشرفته است. این شامل انتخاب مواد اولیه مقرون‌به‌صرفه‌تر (مانند افزودنی‌های غیرهالوژنه برای مقاومت به شعله) و بهینه‌سازی فرآیند تولید برای کاهش ضایعات است. ریسک: افزایش هزینه‌های تولید می‌تواند حاشیه سود را کاهش داده و رقابت‌پذیری محصول در بازار را تضعیف کند. نیاز به نیروی انسانی متخصص و آموزش‌های پیشرفته: چالش: تولید این تسمه‌ها نیازمند دانش تخصصی در زمینه شیمی پلیمرها، مهندسی فرآیند، و استانداردهای ایمنی صنعتی است. کمبود نیروی انسانی با تجربه در این حوزه در داخل شرکت یا حتی در سطح کشور می‌تواند مانع پیشرفت پروژه شود. پیچیدگی فنی: آموزش پرسنل برای کار با تجهیزات جدید، اجرای فرآیندهای پیچیده تولید، و انجام تست‌های تخصصی نیازمند برنامه‌های آموزشی فشرده و همکاری با متخصصان خارجی یا داخلی است. همچنین، نیاز به استخدام مهندسان شیمی یا پلیمر با تجربه در فرمولاسیون مواد مقاوم به شعله وجود دارد. ریسک: کمبود نیروی متخصص یا ناکافی بودن آموزش‌ها می‌تواند باعث تأخیر در اجرای پروژه یا کاهش کیفیت محصول شود. ریسک‌های مقیاس‌پذیری از پایلوت به تولید صنعتی: چالش: انتقال فناوری از مقیاس پایلوت به تولید صنعتی با چالش‌های متعددی همراه است، از جمله تفاوت در رفتار مواد در مقیاس بزرگ، نیاز به تنظیمات جدید در تجهیزات، و حفظ یکنواختی کیفیت در تولید انبوه. پیچیدگی فنی: مقیاس‌پذیری نیازمند شبیه‌سازی‌های پیشرفته برای پیش‌بینی رفتار مواد در خط تولید صنعتی و انجام تنظیمات دقیق در فرآیندها است. این شامل بهینه‌سازی سیستم‌های خنک‌کننده، کنترل کیفیت در خط تولید، و مدیریت ضایعات است. ریسک: مشکلات مقیاس‌پذیری می‌تواند منجر به افزایش هزینه‌ها، کاهش کیفیت محصول، یا تأخیر در ورود به بازار شود. جمع‌بندی: پروژه تولید تسمه نقاله آنتی‌استاتیک و آنتی‌فلیم به دلیل نیاز به فناوری پیشرفته، فرمولاسیون پیچیده، تجهیزات تخصصی، و انطباق با استانداردهای بین‌المللی، با چالش‌های فنی و تخصصی متعددی مواجه است. این چالش‌ها از توسعه فرمولاسیون و فرآیند تولید گرفته تا تأمین تجهیزات، اعتبارسنجی محصول، و مقیاس‌پذیری، نیازمند مدیریت دقیق، سرمایه‌گذاری قابل‌توجه، و همکاری با متخصصان و آزمایشگاه‌های معتبر است. غلبه بر این چالش‌ها نه‌تنها به دانش فنی عمیق نیاز دارد، بلکه مستلزم برنامه‌ریزی استراتژیک و هماهنگی بین بخش‌های مختلف تحقیق، تولید، و کیفیت است تا محصولی با استانداردهای جهانی و رقابتی در بازار تولید شود. موفقیت در این پروژه، جایگاه شرکت صنایع لاستیکی سهند را به‌عنوان یک تولیدکننده پیشرو در فناوری‌های پیشرفته تثبیت خواهد کرد.

آجرهای نسوز با قابلیت تحمل دماهای بسیار بالا (تا حدود 2000 درجه سانتی‌گراد) از جمله مصالح صنعتی پیشرفته هستند که در ساخت و پوشش داخلی کوره‌ها، راکتورها، و تجهیزات حرارتی در صنایع فولاد، شیشه، سیمان، و پتروشیمی کاربرد دارند. این آجرها به‌گونه‌ای طراحی می‌شوند که در برابر حرارت شدید، شوک‌های حرارتی، خوردگی شیمیایی و فشار مکانیکی مقاومت بالایی داشته باشند.

محصول مورد نظر باید ویژگی‌های دیرگدازی، مقاومت مکانیکی و پایداری شیمیایی را تضمین کنند ویژگیهای مهم و اصلی عبارتند از: * مقاومت در برابر شوک حرارتی و خوردگی شیمیایی * ضد جذب آب (ضد هیدراتاسیون) * دوام مکانیکی بالا * مناسب برای کوره‌های صنایع نفت و گاز

انتخاب ترکیب دقیق مواد: دستیابی به ترکیبی که هم دیرگداز باشد و هم مقاومت مکانیکی و شیمیایی داشته باشد. تخلخل و جذب آب: کنترل تخلخل برای جلوگیری از نفوذ گازها و مایعات خورنده بسیار حیاتی است. پخت در دمای بالا: نیازمند کنترل یکنواخت دما در این سطح در کوره.

موادی مانند زیرکونیا یا آلومینای خالص بسیار گران هستند بسیاری از کوره‌های صنعتی توانایی رسیدن به دمای 2000 درجه را ندارند ترکیبات مختلف ممکن است در دمای بالا به‌صورت متفاوت منبسط شوند و باعث ترک‌خوردگی یا شکست آجر شوند. نیاز به تجهیزات خاص مانند آسیاب‌های دقیق، پرس‌های سنگین، و کوره‌های مقاوم نیازمند سرمایه‌گذاری بالا هستند. آزمون‌های حرارتی، مکانیکی و شیمیایی باید با دقت بالا انجام شوند تا محصول نهایی قابل اعتماد باشد.

با توجه به کلدباکس واحد مونوکسید کربن که از روش تقطیر سرد متان و مونوکسید کربن و هیدروژن را به صورت مایع جدا می نماید دارای مشکلات فرآیندی می باشد و از نظر تطابق با نقشه ها انحراف دارد لازم است توسط نرم افزار قوی و با استفاده از هوش مصنوعی نسبت به بهینه سازی شدت جریان ها اقدام نمود

انتظار می رود در بهبود و اصلاح فرآیندها و جلوگیری از هدر رفت انرژی و سرمایه گامی موثر برداشته شود

جمع آوری داده ها و پردازش با الگوریتم های هوش مصنوعی

الف) روش تصمیم گیری در هوش مصنوعی ب) به حداقل رساندن خطاها ) تعیین روش مد نظر در آموزش دادها (هدف هوش مصنوعی)

شرح اجمالی آنتی‌فوم غیرسیلیکونی آنتی‌فوم‌ها (Anti-Foam) موادی هستند که از ایجاد کف در سیستم‌های روغن‌کاری، روانکارها و سایر مایعات صنعتی جلوگیری می‌کنند یا کف موجود را سریع تخریب می‌کنند. آنتی‌فوم‌های غیرسیلیکونی دسته‌ای از این افزودنی‌ها هستند که بر پایه ترکیبات آلی، معدنی یا پلیمرهای سنتزی ساخته می‌شوند و هیچ سیلیکون یا سیلیکون مرتبطی در ساختار شیمیایی آن‌ها وجود ندارد. ویژگی‌ها و عملکرد: 1. ساختار شیمیایی متنوع: * شامل الکل‌های چرب، اسیدهای چرب، استرها، الیگومرهای پلیمر سنتزی و اکسید فلزات هستند. * بعضی فرمول‌ها ترکیبی از چند ماده فعال هستند تا عملکرد در شرایط مختلف بهینه شود. 2. مکانیزم عملکرد: * کاهش تنش سطحی بین حباب‌های هوا و مایع، که باعث شکستن حباب‌ها و جلوگیری از تشکیل کف می‌شود. * پوشاندن سطح حباب‌ها با لایه‌ای از مواد فعال، مانع تجمع حباب و رشد کف می‌شود. * بعضی انواع با ایجاد انعطاف‌پذیری سطحی و شکست سریع فیلم کف، اثر فوری دارند. 3. مزایای آنتی‌فوم غیرسیلیکونی: * سازگاری شیمیایی بهتر با افزودنی‌های دیگر و روغن‌های پایه حساس. * پایداری حرارتی بالاتر در شرایطی که روغن با دماهای بالا کار می‌کند. * عدم ایجاد لکه و رسوب سیلیکونی روی تجهیزات یا سطوح. * قابل استفاده در سیستم‌هایی که محدودیت استفاده از سیلیکون دارند (مثلاً برخی فرآیندهای صنعتی و هیدرولیک‌های خاص). 4. کاربردها: * روغن‌های موتور و هیدرولیک صنعتی * روانکارهای توربین و کمپرسور * روغن‌های برشی و صنعتی که تحت فشار و دماهای بالا کار می‌کنند * فرآیندهای صنعتی حساس به سیلیکون (مثل تولید رنگ و رزین) 5. محدودیت‌ها: * معمولاً قدرت ضدکف کمتری نسبت به آنتی‌فوم‌های سیلیکونی دارند و ممکن است نیاز به دوز بالاتر داشته باشند. * کارایی آن‌ها ممکن است بسته به نوع روغن پایه و دمای عملیاتی متفاوت باشد. خلاصه: آنتی‌فوم غیرسیلیکونی افزودنی جایگزین برای سیلیکون است که با جلوگیری از ایجاد کف و شکستن کف موجود، پایداری روانکاری و عملکرد تجهیزات را افزایش می‌دهد و در سیستم‌هایی که حساسیت به سیلیکون وجود دارد، بسیار کاربردی است.

1.تولید آنتی‌فوم مؤثر: دستیابی به محصولی که بتواند کف موجود را سریع تخریب کند و از تشکیل کف جدید جلوگیری نماید. 2. سازگاری با روغن‌های پایه مختلف: اطمینان از عملکرد مطلوب در روغن‌های معدنی، سنتزی (PAO، PAG، استر) و ترکیب با افزودنی‌های دیگر بدون واکنش نامطلوب. 3. پایداری حرارتی و شیمیایی بالا: عملکرد آنتی‌فوم در دماهای کاری بالا و طولانی‌مدت حفظ شود و از تخریب یا افت کارایی جلوگیری شود. 4. عدم ایجاد رسوب یا لکه روی تجهیزات: محصول تولیدی هیچ اثر منفی روی قطعات فلزی یا سطح روغن باقی نگذارد. 5. کارایی اقتصادی و قابل تولید صنعتی: فرآیند تولید طوری طراحی شود که قابل تکرار، مقیاس‌پذیر و اقتصادی باشد. 6. پشتیبانی از استانداردها و الزامات بازار: آنتی‌فوم تولیدی قابلیت استفاده در روانکارها و سیستم‌های صنعتی حساس را داشته باشد و با استانداردهای بین‌المللی مطابقت کند. 7. ایجاد ارزش افزوده و کاهش وابستگی به واردات: محصول بومی با کیفیت بالا تولید شود که جایگزین آنتی‌فوم‌های وارداتی شود و مزیت رقابتی برای بازار داخلی ایجاد کند.

1. انتخاب دقیق مواد اولیه: * استفاده از ترکیبات آلی، معدنی یا پلیمرهای سنتزی با پایداری حرارتی و شیمیایی بالا. * بررسی اثر گروه‌های فعال و هیدروفوبیک/هیدروفیلیک بر عملکرد ضدکف. 2. بهینه‌سازی فرمولاسیون: * طراحی ترکیب و نسبت اجزاء برای دستیابی به کارایی بالا در تخریب کف و جلوگیری از تشکیل کف جدید. * کاهش نیاز به دوز بالا بدون کاهش اثرگذاری. 3. آزمایش‌های کارایی و سازگاری: * تست عملکرد در انواع روغن‌های پایه (معدنی و سنتزی) و سیستم‌های صنعتی مختلف. * بررسی سازگاری با افزودنی‌های دیگر مانند آنتی‌اکسیدانت، ضدسایش و VI Improver. 4. بهبود پایداری حرارتی و شیمیایی: * طراحی ترکیب آنتی‌فوم به گونه‌ای که در دماهای بالا و زمان طولانی عملکرد خود را حفظ کند. * جلوگیری از تخریب یا تشکیل رسوب در طول ذخیره‌سازی و استفاده. 5. تست‌های میدانی و صنعتی: * اجرای آزمایش‌ها در شرایط واقعی کاری سیستم‌های روانکار، هیدرولیک و توربین برای ارزیابی عملکرد واقعی. 6. مقیاس‌پذیری و اقتصادی بودن تولید: * توسعه فرآیند تولید قابل تکرار و صنعتی با هزینه بهینه. * امکان تولید بومی و کاهش وابستگی به واردات آنتی‌فوم‌های خارجی. خلاصه: راهکار اصلی این است که با انتخاب مواد اولیه مناسب، طراحی فرمولاسیون بهینه و اجرای آزمایش‌های سازگاری و پایداری، به یک آنتی‌فوم غیرسیلیکونی کارآمد و قابل تولید صنعتی برسیم که عملکرد مطلوب در روغن‌ها و سیستم‌های صنعتی داشته باشد.

1. انتخاب مواد اولیه مناسب: * پیدا کردن ترکیبات آلی، معدنی یا پلیمرهای سنتزی با عملکرد بالا و پایداری حرارتی کافی. * محدودیت تأمین و نوسان کیفیت مواد اولیه. 2. بهینه‌سازی فرمولاسیون: * طراحی ترکیب مناسب برای حداکثر اثر ضدکف در روغن‌ها و سیستم‌های مختلف. * جلوگیری از نیاز به دوز بالای افزودنی بدون کاهش کارایی. 3. سازگاری با روغن‌ها و سایر افزودنی‌ها: * عملکرد آنتی‌فوم ممکن است در روغن‌های پایه مختلف (معدنی، سنتزی، PAG، PAO و استر) متفاوت باشد. * ناسازگاری با افزودنی‌های دیگر (آنتی‌اکسیدانت، ضدسایش، VI Improver) می‌تواند باعث کاهش کارایی شود. 4. پایداری حرارتی و شیمیایی: * احتمال تجزیه یا کاهش اثرگذاری در دماهای کاری بالا و شرایط عملیاتی طولانی‌مدت. 5. مقیاس‌پذیری تولید: * موفقیت در مقیاس آزمایشگاهی تضمین‌کننده عملکرد در مقیاس صنعتی نیست. * نیاز به تنظیم دقیق تجهیزات و پارامترهای تولید برای تکرارپذیری محصول. 6. هزینه تولید و رقابت‌پذیری: * برخی ترکیبات مورد استفاده ممکن است هزینه بالایی داشته باشند. * تضمین اقتصادی بودن محصول نهایی و رقابت با آنتی‌فوم‌های وارداتی. 7. تطابق با استانداردها و نیاز بازار: * محصول نهایی باید قابلیت استفاده در روانکارها و سیستم‌های صنعتی حساس را داشته باشد. * رعایت استانداردهای بین‌المللی و انجام تست‌های طولانی‌مدت جهت اثبات عملکرد.

این ماده نسل جدید از الکل ها می باشد که در جایگزین 2 اتیل هگزانول( ماده اولیه محصول dop که از شازند اراک تامنین میشود ) است. این ماده جهت تولید DPHP جایگزین سازگار محیط زیست DOP می باشد.

انتظار میرود با توجه به مزایای این ماده ، زنجیره تولید محصولات پایین دستی پتروشیمی فارابی تکمیل گردد.

تسریع در مراحل اخذ مجوزات

تامین مالی و اخذ تسهیلات

توسعه آمیزه های لاستیکی با هدف کاهش مقاومت غلتشی و افزایش دوام

2.1. توسعه روشی براي ارزیابی مقاومت سایشی آمیزه رویه تایر 2.2. توسعه آمیزه های لاستیکی مربوط به کاهش مقاومت غلتشی و افزایش چنگ زنی تایر 2.3. توسعه آمیزه های لاستیکی برای دوام (Durability) و جلوگیری از ازکارافتادگی (Failure) تایر

-

.

در حین تولید محصول اصلی، بخشی از مواد به‌صورت ضایعات تولید می‌شود که علت آن عمدتاً به نوسانات خط تولید، نقص فنی تجهیزات یا توقفات ناخواسته بازمی‌گردد. همچنین حین بسته بندی، انبارش و حمل نقل محصول نیز بخشی از آن در اثر ریزش به ضایعات تبدیل میگردد.

ضایعات تولیدی در ابندا باید عاری از ناخالصی شود سپس به عنوان محصول اصلی به خط تولید برگشت داده شود

--

جداسازی ناخالصی

درانتهای مراحل تولیدPVC، ذراتPVC با استفاده از سانتریفیوژ از محیط واکنش جدا میشوند.یک واحد تولیدPVC با مصرف آب بهینه به طور میانگین نیاز به مصرف آب حدود2 مترمکعب بر تن دارد.با توجه به مصرف بالای آب در فرآیند تولیدPVC، بازیافت و استفاده مجدد از جریان خروجی از واحد تولید PVC به عنوان یک راهکار مناسب جهت کاهش مصرف آب به شمار میرود.

بررسی فرآیند مناسب پیش تصفیه برای واحدUF بررسی و بهینه سازی واحدUF(بر اساس تکنولوژی روز دنیا)جهت جداسازی آب از جریان غلیظPVC بررسی و بهینه سازی روش حذف آلاینده های آلی از آب عبور کرده ازUFبه منظوراستفاده مجدد آب در فرآیند تولید بررسی روش مناسب بازیابی پودرPVC از جریان ریجکتUF

از طریق روشهایی مانند فیلتراسیون یا ته نشینی می توان ذرات PVC را جداکرد،اما روشUF میتواند به عنوان یک گزینه جایگزین برای روشهای مرسوم استفاده شود و جداسازی با کارایی بالا را با فیلتر کردن ذراتPVC فراهم کند. در پتروشیمی غدیر نیز با توجه به استفاده از آب در مراحل تولید، میتوان آب استفاده شده را بازیابی و مجددا در چرخه تولید استفاده کرد.

تجاری نبودن روش پیشنهادی هرینه بر بودن روش پیشنهادی مشکلات فنی بهره برداری از طرح پیشنهادی

هدف اصلی این پژوهش بهبود فرآیند تولید VCM در پتروشیمی غدیر بر اساس تحلیل محیط زیستی، اکسرژی و انرژی و بهینه سازی فرآیند است. با توجه به اینکه اطلاعات همه جریان ها در یک فرآیند صنعتی معمولاً در دسترس نبوده و از طرفی شرایط عملیاتی فرآیند صنعتی از شرایط طراحی فاصله دارد، می توان از شبیه سازی برای پیش بینی مشخصات جریان ها و یا برطرف کردن نقص در اطلاعات استفاده کرد. همچنین با استفاده از شبیه سازی امکان بررسی دقیق تجهیزات محقق شده و از طرفی امکان بررسی اثر تغییر در شرایط عملیاتی بر راندمان و مشخصات جریان های خروجی میسر خواهد بود.

بررسی انجام شده نشان می دهد اگرچه به صورت پراکنده بر روی شبیه سازی و بهینه سازی واحدهای منفرد فرآیند تولیدVCM فعالیت هایی صورت گرفته است اما ارزیابی اکسرژی، محیط زیستی و تحلیل انرژی کل فرآیند انجام نشده است. اجرای این پژوهش می تواند هزینه های تولید در فرآیند را کاهش داده و حاشیه سود را افزایش دهد

در این پژوهش فرآیند تولید VCM در پتروشیمی غدیر شبیه سازی شده، سپس بر اساس شاخص های محیط زیستی، اکسرژی و انرژی، کارایی فرآیند تولید VCM ارزیابی شده و با شاخص های ارایه شده در منابع مقایسه خواهد شد.

عدم کفایت داده های فرایندی مشکل/ هزینه بر بودن راهکارهای پیشنهادی