نظام مسائل فناورانه

با توجه به فرایند و عملیات دائمی تولید و بارگیری محصولات، لازم است برای مواقع اضطراری قطع برق، ژنراتورهای تولید برق دیزلی در مجتمع ها و پایانه های این شرکت متناسب با نوع و مقدار برق مورد نیاز اضطراری، وجود داشته باشد تا با تولید برق با استفاده از سوخت گازوییل یا گاز ، تولید و بارگیری و کنترل عملیات بدلیل قطع برق، مختل نگردد.

تامین دستگاه و خدمات از سازندگان داخلی

تامین دستگاه و خدمات از سازندگان داخلی

کیفیت ساخت دستگاه و قطعات

از درایور یا سافت استارترها برای بهینه نمودن مصرف و جریان برق در هنگام استارت موتورهای الکتریکی و کنترل نوسانات برق و هماهنگ سازی مصرف برق با لود عملیاتی موتورها، استفاده می شود که هم استهلاک را کاهش می دهد هم به کاهش مصرف برق کمک می کند.

خرید دستگاه و قطعات و خدمات داخلی

خرید از سازندگان داخلی

کیفیت دستگاه ساخت داخل

برای کنترل ایمن و هوشمند فرایندهای تولید، ذخیره و بارگیری، سالهاست که از انواع سیستم های DCS و PLC و FIELDBUS و ... (نرم افزار و سخت افزار) و اتصال و ارتباط آنها با ادوات ابزاردقیق سایت در واحدهای تولیدی استفاده می شود که قابلیت خوانش، آلارم، تعریف حدود مجاز، کنترل و ... را دارند. ادوات سخت افزاری و نرم افزاری سیستم های کنترل هوشمند و بسیاری از ادوات ابزاردقیق سایت نظیر ادوات اندازه گیری و شیرهای کنترل و ایمنی و ... مورد نیاز می باشند.

تامین ادوات و قطعات با کیفیت و در دسترس داخلی از سازنده های داخلی

تامین ادوات و قطعات از سازنده های داخلی

کیفیت ساخت قطعات و ادوات داخلی

در واحد اتوماتیک تولید بشکه های فلزی قیر، بخشی برای جوشکاری اتوماتیک ورق رول شده ی بدنه ی بشکه وجود دارد (قبل از اتصال سر و ته بشکه). طراحی این دستگاه جوش در بخش برق و مکانیک و سیستم کنترل آن بگونه ای است که علاوه بر سرعت و دقت جوش، نیاز به نیروی انسانی را نیز کاهش می دهد. در زمان طراحی و ساخت واحد بشکه سازی بندرعباس شرکت نفت پاسارگاد، دستگاه جوش اتوماتیک بر اساس فناوری آن زمان تعبیه شده است ولی با گذشت زمان دچار استعلاک و خرابی و نیازمند قطعات یدکی متعدد گردیده است.

بهبود وضعیت سیستم موجود / افزایش کمی و کیفی تولید بشکه

خرید دستگاه جوش اتوماتیک بشکه از شرکت های داخلی

رفع مشکلات کنونی دستگاه و تامین قطعات

پکیج تولید قیر اصلاح شده با پلیمر (قیر پلیمری) به منظور تولید قیرهای اصلاح شده ی پلیمری با استفاده ادواتی نظیر آسیاب صنعتی، پمپ، مخازن درون پکیج و اختلاط پلیمر آسیاب شده و قیر استفاده می گردد. تولید برخی گرید های خاص قیرهای عملکردی (PG) صرفا با استفاده از پلیمرها امکان پذیر است.

توسعه محصول پایین دستی / توسعه بازار

خرید پکیج تولید داخل

کیفیت بالای ساخت ادوات داخلی پکیج با الگوبرداری از نمونه های خارجی

روغن‌های پایه پلی‌ال‌استر (Polyol Ester – POE) نوعی روانکار سنتزی هستند که از واکنش پلی‌ال‌ها (الکل‌های چند عاملی مثل پنتا اریتریتول، نئوپنتیل گلیکول یا تری‌متیلوپروپان) با اسیدهای چرب از منابع نفتی یا گیاهی ساخته می‌شوند. حاصل این واکنش، مولکول‌هایی با ساختار استری است که ویژگی‌های منحصربه‌فردی به آن‌ها می‌دهد. ویژگی‌های کلیدی POE پایداری حرارتی و اکسیداسیونی عالی می‌توانند در دماهای بالا کار کنند بدون آنکه دچار اکسیداسیون سریع یا تشکیل رسوب و لجن شوند. شاخص ویسکوزیته بالا (VI) تغییر ویسکوزیته با دما کمتر از روغن‌های معدنی است، بنابراین در بازه دمایی گسترده روانکاری مطمئن دارند. فیلم روانکاری قوی به دلیل قطبیت بالای گروه‌های استری، روی سطوح فلزی می‌چسبند و لایه مقاوم در برابر سایش تشکیل می‌دهند. سازگاری عالی با افزودنی‌ها به راحتی می‌توان بسته‌های افزودنی ضدسایش، ضد‌اکسیداسیون، ضد‌کف و ضد‌خوردگی را به آن‌ها اضافه کرد. زیست‌تخریب‌پذیری و ایمنی محیط زیستی برخی گریدهای POE سریع‌تر تجزیه زیستی می‌شوند و در کاربردهای حساس زیست‌محیطی گزینه بهتری هستند. سازگاری با مبردهای نوین به‌ویژه با HFCها (مثل R-134a) سازگارند، برخلاف روغن‌های معدنی که در این مبردها کارایی ندارند. کاربردهای اصلی POE صنعت تبرید و تهویه مطبوع (HVAC/R): روغن کمپرسور سازگار با مبردهای HFC. توربین‌ها و موتورهای جت: به دلیل مقاومت حرارتی و پایداری بالا. روانکارهای صنعتی پیشرفته:مثل روانکارهای هیدرولیک و کمپرسورهای گاز. صنایع خودرویی و هوافضا: برای تحمل شرایط شدید دما و فشار. روانکارهای زیست‌محیطی: در کاربردهایی که تخلیه به طبیعت اجتناب‌ناپذیر است. به طور خلاصه، روغن‌های پایه پلی‌ال‌استر پلیمرهایی با عملکرد بالا هستند که به دلیل پایداری حرارتی، قطبیت مناسب و سازگاری با مبردهای مدرن، در صنایعی مثل تهویه مطبوع، تبرید، هوافضا و روانکارهای صنعتی خاص بسیار پرکاربردند.

1. تولید روغن پایه با کیفیت بالا دستیابی به فرمولاسیون پایدار POE با خواص فیزیکی و شیمیایی مشخص (ویسکوزیته، دانسیته، نقطه ریزش، پایداری اکسیداسیون). 2. پایداری حرارتی و اکسیداسیونی مطلوب محصول بتواند در دماهای بالا و شرایط کاری سخت بدون تشکیل لجن، رسوب یا اسیدهای مخرب پایدار بماند. 3. سازگاری با افزودنی‌ها اطمینان از این‌که روغن پایه با بسته‌های افزودنی مختلف (ضد سایش، ضد خوردگی، ضد اکسیداسیون، آنتی‌فوم و غیره) سازگار بوده و خواص ترکیب‌شده مطلوب باقی بماند. 4. سازگاری با مبردها و شرایط عملیاتی برای کاربردهای تبرید و تهویه مطبوع، اطمینان از سازگاری کامل POE با مبردهای HFC و شرایط فشار/دما. 5. کاهش سایش و افزایش طول عمر تجهیزات به دلیل قطبیت بالای گروه‌های استری، انتظار می‌رود فیلم روانکاری مقاوم ایجاد شده و طول عمر قطعات افزایش یابد. 6. زیست‌تخریب‌پذیری و ایمنی محیط زیستی تولید محصولی که تخریب زیستی مناسبی داشته باشد و بتواند الزامات زیست‌محیطی و ایمنی را برآورده کند. 7. قابلیت تولید صنعتی و اقتصادی بودن طراحی فرآیند تولیدی که علاوه بر کیفیت بالا، قابلیت مقیاس‌پذیری و اقتصادی بودن در تولید انبوه را داشته باشد. 8. ایجاد ارزش افزوده و رقابت‌پذیری در بازار امکان عرضه محصول به صنایع مختلف (HVAC، هوافضا، خودرویی، صنعتی) و ایجاد فرصت‌های جدید فروش و صادرات.

1. انتخاب مواد اولیه مناسب استفاده از پلی‌ال‌های پایدار (مثل پنتا اریتریتول یا نئوپنتیل گلیکول) و اسیدهای چرب با خلوص بالا برای بهبود کیفیت و کاهش ناخالصی‌ها. 2. بهینه‌سازی فرایند سنتز استر کنترل دقیق دما، فشار و زمان واکنش استریفیکاسیون برای دستیابی به محصول یکنواخت با خواص پایدار. 3. خالص‌سازی و کاهش محصولات جانبی حذف اسیدهای آزاد و آب باقی‌مانده برای جلوگیری از هیدرولیز و اکسیداسیون در طول کاربری. 4. انجام تست‌های شیمیایی و عملکردی اندازه‌گیری پارامترهایی مثل عدد اسیدی (AN)، ویسکوزیته، پایداری اکسیداسیون و سازگاری با افزودنی‌ها و مبردها. 5. پایلوت و تولید نیمه‌صنعتی اجرای فرآیند در مقیاس پایلوت برای بررسی تکرارپذیری، هزینه‌ها و مشکلات احتمالی پیش از تولید انبوه. 6. بهبود سازگاری با افزودنی‌ها فرمولاسیون و تست روغن پایه همراه با بسته‌های افزودنی مختلف برای اطمینان از پایداری و کارایی مطلوب. 7. بررسی الزامات بازار و مشتریان تطبیق کیفیت محصول با نیاز صنایع مختلف (HVAC، هوافضا، صنعتی، خودرویی) و استانداردهای بین‌المللی. 8. مستندسازی و استانداردسازی فرآیند تدوین دستورالعمل‌های تولید و کنترل کیفیت برای تضمین یکنواختی محصول در مقیاس صنعتی.

1.پیدا کردن پلی‌ال‌ها و اسیدهای چرب با کیفیت بالا و قیمت مناسب ممکنه محدودیت ایجاد کنه، مخصوصاً در تأمین پایدار مواد. 2. کنترل فرایند سنتز استر واکنش استریفیکاسیون به شرایط دقیق (دما، فشار، زمان و کاتالیست) حساسه؛ هر انحرافی می‌تونه باعث تولید محصولات جانبی و افت کیفیت بشه. 3. مشکل هیدرولیز و اکسیداسیون گروه‌های استری در برابر رطوبت و دماهای بالا آسیب‌پذیرند و می‌تونن منجر به افزایش عدد اسیدی یا تولید لجن بشن. 4. سازگاری با افزودنی‌ها همه بسته‌های افزودنی با POE سازگار نیستند و ممکنه باعث کدورت، تغییر ویسکوزیته یا کاهش پایداری بشن. 5. مقیاس‌پذیری فرآیند فرآیندی که در مقیاس آزمایشگاهی موفق عمل می‌کنه، ممکنه در مقیاس پایلوت یا صنعتی رفتار متفاوتی نشون بده. 6. هزینه تولید بالا مواد اولیه خاص و مراحل خالص‌سازی باعث می‌شه هزینه تولید POE نسبت به روغن‌های معدنی بیشتر باشه، که می‌تونه بر رقابت‌پذیری اثر بذاره. 7. استانداردها و الزامات صنعتی برای ورود به بازارهای خاص (مثل هوافضا یا HVAC) رعایت استانداردهای بین‌المللی ضروریه و تست‌ها ممکنه طولانی و پرهزینه باشن. 8. نیاز به تست‌های میدانی گسترده عملکرد واقعی روغن تنها در شرایط عملیاتی (مثل کمپرسور یا موتور) مشخص می‌شه و تست‌های میدانی زمان‌بر و پرهزینه هستند.

روغن‌های پایه PAG یا پلی‌آلکیلن گلیکول‌ها خانواده‌ای از روغن‌های سنتزی هستند که از پلیمرهای اتیلن‌اکسید و پروپیلن‌اکسید ساخته می‌شوند. این روغن‌ها قطبی هستند و قابلیت اختلاط با برخی مایعات و افزودنی‌های خاص را دارند. مهم‌ترین ویژگی‌های PAG شامل مقاومت بالا در دماهای بالا، پایداری اکسیداتیو خوب، نقطه ریزش پایین و قابلیت سازگاری با افزودنی‌های ضدسایش و ضدخوردگی است. به دلیل این خواص، PAG در روغن‌های هیدرولیک، کمپرسور، روانکارهای صنعتی و روغن‌های خودروهای دیزلی با سوخت پرگوگرد کاربرد زیادی دارد. ویژگی‌های کلیدی: قطبی بودن: باعث افزایش قابلیت خنثی‌سازی اسید و حل شدن افزودنی‌های پایه‌ای می‌شود. پایداری حرارتی و اکسیداتیو بالا: مناسب برای شرایط کاری سخت. سازگاری با افزودنی‌ها: قابلیت استفاده با TBN Booster، ضدسایش و ضدخوردگی. دوستدار محیط زیست: به دلیل قابلیت تجزیه بیولوژیکی بهتر نسبت به برخی روغن‌های سنتزی نفتی.

نتایج مورد انتظار پروژه تولید PAG (محلول و نامحلول در آب) 1. تولید محصولات با کیفیت پایدار رسیدن به فرمول‌هایی که خواص فیزیکی (ویسکوزیته، دانسیته، نقطه ریزش) و شیمیایی آن‌ها در محدوده موردنظر باشند. 2. کنترل رفتار در تماس با آب برای نمونه‌های محلول، حل شدن کامل و یکنواخت در آب؛ برای نمونه‌های نامحلول، جداپذیری کامل از آب و عدم امتزاج‌پذیری. 3. پایداری در شرایط کاری حفظ خواص روغن در دما و فشارهای عملیاتی، بدون تغییر رنگ، ته‌نشینی یا لجن‌سازی. 4. سازگاری با افزودنی‌ها اطمینان از این‌که با سایر افزودنی‌ها واکنش ناخواسته نمی‌دهد و عملکرد محصول حفظ می‌شود. 5. قابلیت تولید در مقیاس صنعتی فرآیند تولید طوری طراحی شود که اقتصادی، تکرارپذیر و مقیاس‌پذیر باشد. 6. تعریف روش‌های کنترل کیفیت تعیین تست‌های آزمایشگاهی برای سنجش کیفیت هر بچ تولیدی و اطمینان از یکنواختی محصول. 7. آمادگی عرضه به بازار تولید محصولی که نیاز مشتری و بازار را برآورده کند و ارزش افزوده ایجاد نماید.

راهکارهای پیشنهادی برای حل مسأله تولید PAG (محلول و نامحلول در آب) 1. بررسی و انتخاب فرمولاسیون مناسب مطالعه و آزمایش ترکیب‌های مختلف برای رسیدن به محصول محلول یا نامحلول با ویسکوزیته و خواص موردنظر. 2. آزمایش سازگاری و عملکرد تست رفتار محصول در حضور آب (حل‌شدن یا جداپذیری کامل)، بررسی تغییرات ویسکوزیته، رنگ و پایداری حرارتی. 3. بهینه‌سازی فرآیند تولید تنظیم شرایط تولید مثل دما، زمان و ترتیب افزودن مواد برای دستیابی به محصول یکنواخت و پایدار. 4. کنترل کیفیت مستمر * تعریف و اجرای تست‌های استاندارد برای بررسی کیفیت هر بچ و اطمینان از یکنواختی محصولات تولیدی. 5. تحلیل داده‌ها و اصلاح فرمول بررسی نتایج آزمایش‌ها و اصلاح فرمولاسیون تا رسیدن به بهترین کیفیت و عملکرد. 6. پایلوت و تولید آزمایشی اجرای تولید در مقیاس نیمه‌صنعتی برای ارزیابی عملکرد فرآیند قبل از ورود به تولید انبوه. 7. مطالعه بازار و نیاز مشتریان بررسی میزان تقاضا، الزامات کیفیتی بازار و هماهنگ کردن مشخصات محصول با نیاز مشتریان. 8. مستندسازی و استانداردسازی تهیه دستورالعمل تولید و کنترل کیفیت برای اطمینان از تکرارپذیری و قابلیت عرضه محصول به بازار.

چالش‌های احتمالی پروژه تولید PAG 1. انتخاب فرمولاسیون مناسب رسیدن به ترکیب شیمیایی‌ای که هم خواص موردنظر (ویسکوزیته، پایداری، حل‌پذیری یا عدم‌حل‌پذیری) را داشته باشد و هم اقتصادی باشد، زمان‌بر است. 2. کنترل دقیق رفتار با آب برای نوع محلول باید از حل شدن کامل و پایدار اطمینان حاصل کرد و برای نوع نامحلول باید جدایش کامل روغن از آب تضمین شود، که ممکن است در فرمول‌های اولیه مشکل ایجاد کند. 3. پایداری حرارتی و شیمیایی ممکن است محصول در دمای بالا یا شرایط عملیاتی دچار تخریب، تغییر رنگ یا رسوب‌گذاری شود. 4. سازگاری با افزودنی‌ها برخی افزودنی‌های ضد‌سایش یا ضد‌اکسیداسیون ممکن است با PAG ناسازگار باشند و باعث کدورت یا افت عملکرد شوند. 5. مقیاس‌پذیری فرآیند فرایندی که در آزمایشگاه جواب می‌دهد ممکن است در مقیاس پایلوت یا صنعتی رفتار متفاوتی داشته باشد و نیاز به اصلاح داشته باشد. 6. هزینه مواد اولیه و تولید مواد اولیه PAG و افزودنی‌های خاص ممکن است گران باشند و روی اقتصادی بودن پروژه اثر بگذارند. 7. استانداردها و الزامات بازار محصول باید با استانداردهای کیفی بین‌المللی و نیازهای مشتریان منطبق باشد، که گاهی نیازمند تست‌های متعدد و زمان‌بر است. 8. زمان توسعه و آزمایش‌ها رسیدن به فرمول نهایی و انجام تست‌های دوام، عملکرد و کنترل کیفیت ممکن است طولانی شود و برنامه‌ریزی دقیق لازم دارد.

روغن‌های سنگین هیدروکربنی به عنوان خوراک صنایع دوده سازی حاوی مقادیر بالایی گوگرد در خود هستند که این میزان به عنوان عامل مزاحم در فرآیند تولید محسوب شده و در کیفیت محصول نهایی نیز تاثیر گذار است لذا حذف یا کاهش این عنصر در خوراک تاثیر بسزایی در بهبود شرایط تولید و کیفیت محصول نهاییی دارد

کاهش میزان گوگرد

--

--

افزودنی کاهنده نقطه ریزش (PPD) یکی از مهم‌ترین اجزای فرمولاسیون روانکارها است که وظیفه دارد رفتار روغن در دماهای پایین را بهبود دهد. در روغن‌های پایه، مخصوصاً گروه‌های معدنی I و II، وجود ترکیبات پارافینی باعث می‌شود در دمای پایین، کریستال‌های واکس تشکیل شوند. این کریستال‌ها به هم متصل شده و شبکه‌ای می‌سازند که مانع جریان‌یافتن روغن می‌شود و در نتیجه نقطه ریزش (Pour Point) بالا می‌رود. هدف از اجرای این پروژه، توسعه یک افزودنی PPD بومی و اقتصادی است که بتواند با تغییر شکل کریستال‌های پارافینی و جلوگیری از تجمع آن‌ها، نقطه ریزش روغن را کاهش دهد و عملکرد روانکار در شرایط سرد را بهبود بخشد. اهداف کلیدی پروژه 1. مطالعه مکانیزم عملکرد PPDها درک نحوه تعامل پلیمرهای کاهنده نقطه ریزش با مولکول‌های پارافینی و تغییر شکل بلورهای واکس. 2. انتخاب و سنتز پلیمرهای مناسب بررسی و استفاده از پلیمرها و کوپلیمرهای متداول مثل: * پلی‌متاکریلات‌ها (PMA) * کوپلیمرهای اتیلن-وینیل استات (EVA) * آلکیل فومارات – وینیل استر * پلی‌آلفااولفین‌های اصلاح‌شده 3.بهینه‌سازی فرایند تولید طراحی شرایط واکنش و فرمولاسیون برای دستیابی به محصولی با راندمان بالا و هزینه تولید مناسب. 4. آزمایش‌های عملکردی * تعیین نقطه ریزش (ASTM D97) قبل و بعد از افزودن PPD * بررسی خواص رئولوژیک و پایداری در دماهای پایین * سازگاری با روغن‌های پایه مختلف (معدنی و سنتزی) 5. ارزیابی صنعتی و اقتصادی بررسی امکان تولید در مقیاس صنعتی، برآورد هزینه‌ها و مقایسه با افزودنی‌های وارداتی. اهمیت پروژه * بهبود کیفیت روانکارها برای استفاده در مناطق سردسیر. * کاهش وابستگی به واردات افزودنی‌های گران‌قیمت PPD. * ایجاد ارزش افزوده در تولید روانکارهای داخلی و ارتقای رقابت‌پذیری در بازارهای خارجی. * گسترش بازار صادراتی به کشورهایی با شرایط آب‌وهوایی سرد. به طور خلاصه، این پروژه به دنبال آن است که با توسعه یک افزودنی PPD بومی، پایدار و اقتصادی، امکان تولید روانکارهایی با عملکرد بهتر در دماهای پایین فراهم شود و وابستگی کشور به محصولات وارداتی کاهش یابد.

1. تولید افزودنی مؤثر و پایدار دستیابی به PPDی که بتواند نقطه ریزش روغن‌های پایه معدنی و سنتزی را به شکل قابل‌توجهی کاهش دهد. 2. بهبود خواص جاری شدن در دماهای پایین روانکار اصلاح‌شده در شرایط آب‌وهوای سرد قابلیت جریان‌یابی و پمپاژ بهتری داشته باشد. 3. سازگاری با انواع روغن پایه افزودنی طراحی‌شده بتواند در کنار روغن‌های معدنی (گروه I, II, III) و سنتزی (مثل PAO و استرها) عملکرد مناسب داشته باشد. 4. سازگاری با سایر افزودنی‌ها اطمینان از این‌که PPD با بسته‌های افزودنی دیگر (مثل آنتی‌اکسیدانت‌ها، ضدسایش و پاک‌کننده‌ها) واکنش منفی نشان ندهد. 5. پایداری حرارتی و شیمیایی افزودنی در طول ذخیره‌سازی و کارکرد روغن تخریب نشود و خواص خود را حفظ کند. 6. قابلیت تولید در مقیاس صنعتی فرآیند تولید PPD به‌گونه‌ای طراحی شود که اقتصادی، تکرارپذیر و مقیاس‌پذیر باشد. 7. کاهش وابستگی به واردات توانایی تولید داخلی PPD با کیفیتی رقابتی برای جایگزینی محصولات خارجی و ایجاد ارزش افزوده. 8. بهبود جایگاه بازار و صادرات عرضه روانکارهایی با کیفیت بالاتر در دماهای پایین و امکان صادرات به کشورهایی با آب‌وهوای سرد. به زبان ساده، انتظار داریم این پروژه منجر به تولید یک PPD بومی، کارآمد و اقتصادیبشه که هم کیفیت روانکارها رو بالا ببره و هم بازار داخلی و صادراتی رو تقویت کنه.

1. انتخاب پلیمر مناسب بررسی و مقایسه چند خانواده اصلی پلیمرهای کاهنده نقطه ریزش شامل: * کوپلیمرهای اتیلن-وینیل استات (EVA) * پلی‌متاکریلات‌ها (PMA) * کوپلیمرهای آلکیل فومارات – وینیل استر انتخاب بهترین گزینه بر اساس سازگاری با روغن پایه و هزینه تولید. 2. بهینه‌سازی فرمولاسیون طراحی شرایط واکنش (کاتالیست، دما، نسبت منومرها) برای سنتز پلیمر با وزن مولکولی و ساختار زنجیری مناسب جهت حداکثر عملکرد در کاهش نقطه ریزش. 3. افزودن اصلاح‌کننده‌ها بررسی امکان ترکیب PPD با بهبوددهنده‌های ویسکوزیته (VI Improvers) یا سایر ادتیوها جهت ایجاد عملکرد چندمنظوره و کاهش هزینه کل فرمولاسیون. 4. آزمایش و غربالگری * اجرای تست ASTM D97 برای تعیین نقطه ریزش. * تست رئولوژیک در دماهای پایین برای ارزیابی پایداری جریان. * مقایسه نتایج با نمونه‌های تجاری وارداتی. 5. سازگاری با روغن‌های مختلف ارزیابی عملکرد PPD در روغن‌های پایه معدنی گروه I و II و همچنین روغن‌های سنتزی مثل PAO و PAG. 6. مقیاس‌پذیری صنعتی طراحی پایلوت و سپس مقیاس صنعتی با در نظر گرفتن هزینه مواد اولیه، انرژی و تجهیزات به منظور تولید اقتصادی. به زبان ساده: راهکار اصلی اینه که با انتخاب و سنتز یک پلیمر مناسب (مثل EVA یا PMA)، طراحی فرمولاسیون بهینه و اجرای تست‌های لازم، به یک PPD کارآمد برسیم که هم عملکرد خوبی در روغن‌های پایه مختلف داشته باشه و هم تولیدش از نظر اقتصادی به‌صرفه باشه.

1. انتخاب و دسترسی به پلیمر مناسب * پیدا کردن منومرها و کوپلیمرهای با کیفیت بالا و قیمت مناسب برای سنتز PPD. * محدودیت تأمین مواد اولیه و نوسان کیفیت آن‌ها. 2. بهینه‌سازی فرمولاسیون * طراحی پلیمر با وزن مولکولی و ساختار زنجیری مناسب که عملکرد مطلوب در کاهش نقطه ریزش داشته باشد. * احتمال تشکیل رسوب یا عدم کارایی در روغن‌های مختلف. 3. سازگاری با روغن‌های پایه و افزودنی‌ها * عملکرد PPD ممکن است در روغن‌های مختلف (معدنی یا سنتزی) متفاوت باشد. * ناسازگاری با سایر افزودنی‌ها مثل آنتی‌اکسیدانت‌ها، ضدسایش‌ها یا VI Improverها می‌تواند مشکل‌ساز شود. 4. پایداری حرارتی و شیمیایی * احتمال تجزیه یا کاهش کارایی PPD در دماهای بالای ذخیره‌سازی یا شرایط عملیاتی. 5. مقیاس‌پذیری فرآیند تولید * سنتز موفق در مقیاس آزمایشگاهی ممکن است در مقیاس پایلوت یا صنعتی رفتار متفاوتی نشان دهد. * نیاز به تنظیم دقیق تجهیزات و شرایط واکنش برای تولید یکنواخت. 6. هزینه تولید و رقابت‌پذیری * مواد اولیه و مراحل سنتز ممکن است هزینه بالایی داشته باشند، بنابراین تضمین اقتصادی بودن پروژه اهمیت دارد. 7. تطابق با استانداردها و نیاز بازار * محصول نهایی باید با استانداردهای بین‌المللی روانکارها مطابقت داشته باشد. * نیاز به آزمایش‌های طولانی‌مدت و میدانی برای اثبات عملکرد در شرایط واقعی.

پلیمرهای مورد استفاده در تولید قیرهای اصاح شده ی پلیمری (پودر یا گرانول – اکرا SBS) خواص کیفی قیر را ارتقاء می دهد و قابلیت تولید گریدهای خاص قیر PG را برای کاربردهای خاص و آسفالت های ویژه (نظیر راه های پرترافیک، جاده های دارای تردد ماشین های سنگین، باند فرودگاه ها، پل ها و ...) ایجاد می نماید. در حال حاضر سازنده ی داخلی این نوع پلیمرها شناسایی نشده است.

بومی سازی و ساخت داخل

...

...

از امولسیفایر بعنوان ماده ای که در این نوع قیر محلول در آب، حالت امولسیون ایجاد می کند، استفاده می‌شود که در حال حاضر سازنده ی داخلی برای آن شناسایی نشده است.

بومی سازی و ساخت داخل

...

...

برای هیچیک از ادوات تست کیفی قیر در آزمایشگاه ها (نظیر تست PEN و Soft ، Flash ، ویسکوزیته و سایر تست های مربوط به قیرهای PG و ...) و ادوات پیشرفته تر مورد نیاز واحد R&D ، در حال حاضر سازنده ی داخلی شناسایی نشده است.

بومی سازی و ساخت داخل

...

...

در واحدهای تولید قیر شرکت نفت پاسارگاد، تله های بخار روی ادوات و خطوط مرف کننده ی بخار (سیستم های گرمایش تجهیزات، مخازن و خطوط با بخار آب) نصب می گردند تا از تبدیل کامل انرژی نهان بخار آب به گرما و ورود بخار به شبکه ی کندانس و هدررفت انرژی و بهم ریختن شبکه و مصرف مازاد جلوگیری شود. در حال حاضر سازنده های داخلی برای steam trap ها شناسایی نشده است.

بومی‌سازی و ساخت داخل

...

...

به منظور تولید قیرهای اصلاح شده ی پلیمری، در پکیج های قیر پلیمری، از Mill جهت آسیاب و پودر نمودن ذرات و گرانول های پلیمر و اختاط آن با قیر استفاده می شود. در حال حاضر سازنده های داخلی برای این Mill ها شناسایی نشده است.

بومی سازی و ساخت داخل

...

...

به منظور اکسیداسیون خوراک VB واحدهای تولیدکننده ی قیر و تبدیل VB به قیر، لازم است هوا در راکتورهای اکسیداسیون به خوراک دمیده شده و اکسیداسیون صورت گیرد. با توجه به دمای حدود 250 درجه ی سانتیگراد داخل راکتور، وجود هر گونه ذرات دارای نقطه اشتعال کمتر از VB و قیر (نظیر روغن و انواع هیدروکربن های سبک تر) می تواند منجر به آتش سوزی درون راکتور و خطوط گردد. به همین دلیل از ورود ذرات روغن مورد استفاده در کمپرسورها (روغنکاری و sealing و ...) باید جلوگیری شود که این موضوع در کمپرسورهای خاص این فرایند، لحاظ می گردد و به آنها اصطلاحا کمپرسورهای oil free گفته می شود. در حال حاضر سازنده های داخلی برای کمپرسورهای oil free شناسایی نشده است.

بومی سازی و ساخت داخل

...

...